浅谈“防错管理”的设计思路和基本原则(2)

***防错设计开发：针对前述阶段利用FMEA等工具筛选的可能不合格(潜在失效模式)，针对技术、成本可行性，便捷性和可靠性进行方案开发，并最终选择强化或防错的对象特性。

下表是某制造类企业的“防错”实施计划表(节选)：

   根据差错(失误)发生的时机不同，防错可分为以下三大类：预防，警告，检测/探测类。结合行业特点和经济性，以及顾客特殊要求，防错措施在不同行业/不同部门的使用非常普遍，对策种类繁多、差异很大，限于篇幅在此不能穷举。例如，“检查表”在制造行业可能不是最有效的防错措施，但在某些特殊行业却是最佳选择，比如航空和医疗行业：飞机起飞前，驾乘人员必须根据规定的要求逐一检查相关项目，全部达标后才可以起飞；医生需要在手术前/后清点器具，防止理疗事故发生。再如，颜色管理在制造行业应用非常普遍，在服务行业也有很多经典的例子：麦当劳用不同颜色来区分用于厨房/餐厅和卫生间三种拖布。

   另外，有关防错对策(治具)的设计开发原理很多，本文不做详细论述。对“防错”工具感兴趣，或者需要进一步了解有关防错理论的读者，可以参见本文的推荐读物。在此只举一个“增加不对称性”原理的例子，如利用防误法设计结构件(结构件上设计凹槽，不对称孔及挡块，以确保安装位置的正确性)，以便确保装配过程的明确性。其优点有：节省材料使用，降低总重量，维持更为高效的物质流，改变平衡，更为有效的支持负载，确保正确的装配，对零件进行检测及定位，对零件进行整理等。

   防错管理是一个持续改进、不断完善的过程，应结合实际运行控制效果和可能的变化影响进行定期、不定期的评价和改进。